Каковы ключевые технологии, используемые в процессе производства блочных магнитов из неодима, железа и бора?

1、 Подготовка и дозирование сырья.
В процессе производства неодимовые железо-борные блочные магниты Выбор и соотношение сырья являются фундаментальным и решающим шагом. Сырьевые материалы в основном включают редкоземельные металлы, неодим, чистое железо, сплавы бор-железо и другие микроэлементы, такие как кобальт, алюминий, никель и т. д. Чистота и химическая стабильность этого сырья напрямую влияют на характеристики конечного продукта. продукт. Чтобы гарантировать качество сырья, поставщикам необходимо пройти строгий отбор и сертификацию. В то же время сырье перед отправкой на хранение должно пройти строгий контроль, включая анализ химического состава, тестирование на содержание примесей и т. д.
Что касается дозирования, сырье должно быть точно пропорционировано в соответствии с конкретными соотношениями, основанными на требуемых магнитных свойствах и механической прочности. Этот шаг требует высокой степени точности и последовательности, поскольку любое незначительное отклонение в соотношении может привести к значительным изменениям в характеристиках конечного продукта. Для достижения точного дозирования обычно используется автоматизированная система дозирования, которая может точно контролировать подачу различного сырья для обеспечения точности дозирования. В то же время, чтобы еще больше улучшить однородность сырья, после дозирования также требуется обработка смешиванием, чтобы гарантировать, что различное сырье полностью и равномерно перемешано.

2、 Плавка и легирование
Плавка и легирование являются важными процессами при производстве блочных магнитов из неодима, железа и бора. В процессе плавки сырье нагревается до расплавленного состояния в индукционной плавильной печи. Для обеспечения плавного хода процесса плавки необходимо точно контролировать температуру плавления и защитную атмосферу. Выбор температуры плавления должен определяться на основе температуры плавления и характеристик химической реакции сырья, чтобы обеспечить его полное расплавление и полную реакцию. При этом, чтобы защитить расплав от окисления и загрязнения примесями, процесс плавки обычно проводят в вакууме или инертной атмосфере.
Легирование — решающий этап после плавки, который определяет состав и свойства конечного сплава. В процессе легирования элементы в расплаве вступают в химические реакции с образованием сплава Nd-Fe-B. Этот этап требует точного контроля времени реакции и температуры, чтобы обеспечить однородный состав и стабильные характеристики сплава. При этом во избежание сегрегации или выделения элементов в сплаве необходимо тщательно перемешивать и гомогенизировать расплав.

3. Обработка порошковой металлургией.
Порошковая металлургическая обработка является одним из основных процессов в производстве блочных магнитов из неодима, железа и бора. В основном он включает в себя три этапа: дробление, измельчение и формование.
В процессе дробления расплавленные и легированные металлические блоки разбиваются на мелкие частицы. На этом этапе обычно используются такие методы, как механическое дробление или дробление потоком воздуха для получения желаемого распределения частиц по размерам. Измельченные частицы необходимо измельчить для дальнейшего измельчения их размера и удаления поверхностных оксидов и примесей. В процессе шлифования необходим точный контроль времени шлифования и типа мелющей среды для достижения оптимального гранулометрического состава и качества поверхности.
Формовка является одним из ключевых этапов обработки порошковой металлургии. Он определяет форму и размер конечного магнита. В процессе формования измельченный магнитный порошок сжимается в магнит заданной формы путем формовки распылением, формовки холодным прессованием или других технологий формования. Формование распылением является широко используемым методом формования. Он формирует магниты путем смешивания магнитных частиц и клея, распыления их в форму, а затем сушки и отверждения. Формование холодным прессованием — это процесс помещения магнитного порошка непосредственно в форму и приложения давления для плотного соединения их вместе с образованием магнита. Независимо от используемого метода формования, для достижения оптимальных магнитных свойств и механической прочности требуется точный контроль параметров формования, таких как давление, температура и скорость.

4、 Спекание и термообработка.
Спекание и термообработка являются ключевыми этапами в процессе производства блочных магнитов из неодима, железа и бора. В совокупности они определяют плотность, магнитные свойства и механическую прочность конечного магнита.
В процессе спекания сформированный магнит нагревается до определенной температуры в высокотемпературной печи, в результате чего частицы магнитного порошка плотно сцепляются и образуют магнит высокой плотности. Выбор температуры спекания необходимо определять с учетом температуры плавления, характеристик химической реакции и требуемых свойств магнитного порошка. Между тем, чтобы защитить магнит от окисления и загрязнения примесями, процесс спекания обычно проводят в вакууме или инертной атмосфере. Спеченный магнит должен пройти обработку охлаждением для достижения стабильной структуры и производительности.
Термическая обработка является одним из ключевых этапов после спекания. Он регулирует свои магнитные свойства путем нагрева и охлаждения магнита. Точный контроль температуры нагрева, времени выдержки и скорости охлаждения необходим в процессе термообработки для получения желаемых магнитных свойств. Например, регулируя процесс термообработки, можно улучшить внутреннюю коэрцитивную силу магнита, прямоугольность кривой размагничивания и необратимые потери при высоких температурах. Между тем, термообработка также может улучшить механическую прочность и коррозионную стойкость магнитов, что делает их более подходящими для различных сценариев применения.

5. Обработка намагничиванием.
Обработка намагничиванием является заключительным этапом в процессе производства блочных магнитов из неодима, железа и бора, а также ключевым этапом в обеспечении того, чтобы магнит имел заданное направление намагничивания и магнитную силу. Намагничивающая обработка обычно проводится с использованием импульсных магнитных полей высокой интенсивности. Во время процесса намагничивания магнит помещается в импульсное магнитное поле, направление магнитного поля соответствует желаемому направлению намагничивания. Регулируя интенсивность и продолжительность импульсного магнитного поля, магнитные домены в магните можно выровнять вдоль направления магнитного поля, тем самым достигая намагничивания.
Эффект обработки намагничиванием зависит от множества факторов, включая состав, структуру, форму и размер магнита. Для обеспечения эффекта намагничивания необходимы точные измерения и позиционирование магнита, чтобы гарантировать, что он находится в оптимальном положении импульсного магнитного поля. При этом для получения желаемой силы и направления намагничивания требуется точный контроль интенсивности и длительности импульсного магнитного поля. Намагниченный магнит необходимо проверить и протестировать, чтобы убедиться, что он соответствует заданным требованиям к производительности.